瓦楞纸板也要常打“防疫针”

 秋冬季节气候干燥，瓦楞纸板失水常出现压线断裂、瓦楞破碎、成型困难等不良现象；春夏季节多雨又会出现瓦楞纸板过量吸收空气中的水分，造成回软，抗压强度下降等弊病。随着季节的变化，瓦楞纸板也在变化，由于我们忽视了这些变化，或者根本就没有引起我们的重视，任由它发作，结果导致春夏季瓦楞纸板回软、秋冬季节瓦楞纸板断裂等质量事故频繁发生。轻者被客户投诉，重者退货。

        据笔者调查，这种现象发生概率达90%以上，大都表现在季节更替的时节，并且每年都在发生，因此给生产者造成的损失，占总质量损失的30-50%。按常理，今年发生了，明年就要采取预防措施，可是不然！笔者写这篇文章的目的就是要提醒同行的朋友们要经常为瓦楞纸板打“防疫针”，避免类似的重复性的失误再次发生。下面笔者将引发瓦楞纸板“疫情”的因素做一介绍：

         一、仓储环境的影响因素

        仓储的环境主要体现在温度和湿度上，瓦楞纸板对温湿环境比较敏感。大家知道按GB/T6544-2008标准瓦楞纸板的交货水分应不大于14%，事实上瓦楞纸板生产出来时的含水量大都在8-10%之间，因为现在使用的箱板纸的含水量在8%左右，瓦楞纸的含水量在11%左右，当经过预热器、瓦楞机、烘干机等多次加热挥发了大量的水分，虽然在涂胶过程中补充了一定的水分，但在烘干机定型时又消耗了大半。当仓储环境空气湿度大于纸板的含水量时，瓦楞纸板就吸收空气中的水分，直至与空气中的湿度水分平衡，这样瓦楞纸板就回软；反之干燥的空气就吸收瓦楞纸板的水分，因此瓦楞纸板就严重脱水，失去韧性，在后期纸箱成型施工时就出现断裂、破碎、翘曲现象。高温高湿、高温干燥（低温干燥）的影响更大。

         我们来看下面的实验：

         取用料为：面纸150g国产B级牛皮纸，里纸120g国产B级箱板纸，瓦楞纸与夹芯纸均为110g高强瓦纸，规格1000×600的AB楞五层瓦楞纸板3000片，按《GB/T2828-2003计数抽样检验程序》抽样，再按《GB/T450-2002纸和纸板试样的采取》取样，采用《GB/T462-2003纸和纸板水分的测定》、《GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《GB/T6546瓦楞纸板边压强度的测定法》分别测得水分12%，耐破度1350kPa，边压强度7．20kN/m。然后将检验数据记录之后，把3000片分三组，每组1000片分别置于常温、低温、高温实验室堆码，再进行抽样、取样、检测。

        1、在常温0-30℃，由低到高进行存放6小时，仍按《GB/T2828-2003计数抽样检验程序》抽样,采用《GB/T450-2002纸和纸板试样的采取》取样、采用《GB/T462-2003纸和纸板水分的测定》、《GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《GB/T6546瓦楞纸板边压强度的测定法》测定。当实验室湿度在55-65%之间，实验瓦楞纸板水分11.65%、耐破度1345kPa、边压强度7．00kN/m；当实验室湿度在70-80%之间时，实验瓦楞纸板水分13.65%、耐破度1325kPa、边压强度6．5kN/m。

        2、在低温－10-－1℃，由低到高进行存放6小时，仍按《GB/T2828-2003计数抽样检验程序》抽样,采用《GB/T450-2002纸和纸板试样的采取》取样、采用《GB/T462-2003纸和纸板水分的测定》、《GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《GB/T6546瓦楞纸板边压强度的测定法》测定。当实验室湿度在55-65%之间，实验瓦楞纸板水分9.65%，耐破度1140kPa、边压强度6．00kN/m；当实验室湿度在70-80%之间时，实验瓦楞纸板水分11.0%、耐破度985kPa、边压强度5．5kN/m。

        3、在高温31-45℃，由低到高进行存放6小时，仍按《GB/T2828-2003计数抽样检验程序》抽样,采用《GB/T450-2002纸和纸板试样的采取》取样、采用《GB/T462-2003纸和纸板水分的测定》、《GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定法》、《GB/T6546瓦楞纸板边压强度的测定法》测定。当实验室湿度在55-65%之间实验瓦楞纸板水分8.0%，耐破度1135kPa、边压强度6．3kN/m；当实验室湿度在70-80%之间时，实验瓦楞纸板水分18%、耐破度960kPa、边压强度3.0kN/m。

        根据实验结果不难看出，瓦楞纸板的仓储环境，以空气湿度55-65%之间为宜，温度0-28℃为佳。温度对瓦楞纸板的边压强度影响较小，对耐破度有影响，－1℃以下耐破度下降了25%左右，湿度对瓦楞纸板的影响则非常明显。随着温度和湿度的增加，瓦楞纸板的边压强度呈明显下降趋势，在温度30℃、湿度80%时开始急剧下降，且下降幅度达50%以上。

  二、运输工具的影响因素

         集中制板，分散制箱时，瓦楞纸板的运输工具大部分是汽车运输，汽车运输分开放式运输(敞篷货车)和封闭式运输（厢式货车）。开放式汽车运输气温高、空气湿度大时极易回软；气温低、空气湿度小时，纸板容易失水，造成翘曲、断裂，尤其在进入下道工序时经常会发生破裂现象。现在大部分瓦楞纸板加工企业已经采取厢式货车运输了，这里不再赘述。

         三、存放时间的影响因素

         瓦楞纸板从纸板流水线下线之后4-6小时进入下道工序最合适，因为此时的纸板已经完全定型，在印刷、冲压等成型过程中不会发生物理性状的改变。换句话说，此时的瓦楞纸板质量最稳定，经过几个小时的“内部调整”其粘合强度、耐破强度、边压强度、厚度等指标恢复到极点，水分也与最佳存放环境平衡了。当然存放时间还取决于瓦楞纸板所使用的材料，如果里面纸纤维短、韧性差，就要在下线最短的时间内，尽快进入下道工序，否则就会出现压线破碎、折叠断裂等质量问题。在气候干燥的春秋冬季节尤其要注意，存放时间超过6小时以上，纸板就会严重脱水，在进入成型工序时造成质量事故；夏季高温多雨纸板吸收空气中的潮气来达到与环境的水分平衡，纸板就变软，抗压强度就急剧下降。

         我们9月份做过一个实验，温度23-28℃，湿度在60-65%之间，取样1500片瓦楞纸板，材质、楞型、规格、工艺、设备、下线时间相同，取样测得其水分12%、耐破强度1386kPa、边压强度6.6kN/m。按500片一组分成3组，分别存放6小时，24小时，240小时。实验所得检测数据如下：

         6小时的结果：水分11.5%；耐破强度1450kPa；边压强度6.8kN/m

         24小时的结果：水分10.5%；耐破强度1290kPa；边压强度6.3kN/m

         240小时的结果：水分7.5%；耐破强度950kPa；边压强度5.1kN/m

        瓦楞纸板存放时间6小时的耐破强度和边压强度非但没有降低，反而有所提高。随着存放时间的延长，水分、耐破度、边压强度均有不同程度的下降，但下降最多的是耐破强度。由此可见，存放时间与瓦楞纸板的质量有密切的关系。

  四、堆码方式的影响因素

          瓦楞纸板的堆码是对瓦楞纸板生产线的纸板散热、祛潮、增加粘合强度、恢复瓦楞高度、防止纸板翘曲变形的过程。因而纸板堆码的形状、高度、环境、时间和各匝数量，甚至所使用的托盘都直接影响着成品箱的质量。瓦楞纸板的储存环境和存放时间前文已经叙述，下面就堆码托盘、堆码形状、堆码高度、堆码各匝数量作简要分析：

        1、堆码用托盘的影响。纸箱行业普遍采用的是木制或硬质塑料托盘，一般规格为1100×1200mm或1200×1500，高150～200mm。生产实践得知，以木质托盘为佳。原因是纸板堆码过程中木质托盘可吸收与之接触的纸板的潮气，而塑料托盘则不吸收水分，最终被与之接触的纸板吸收，造成接触部位面纸潮湿、起皱或开胶。再者托盘的高度、托盘上面的条板间隙是纸板堆码后空气对流的重要途径，其高度越高、间隙越大，则越利于纸板的潮气散发。但考虑到纸板的搬运和堆码下部纸板的平整度，托盘高度以150～200mm、条板间距100～150mm为宜。

         2、堆码的形状影响。纸板堆码形状不外乎四种：单行平行堆码；双行平行堆码；井字形分层叠压堆码；多行分层交叉堆码。其优缺点分别如下：

         ①单行平行堆码

         优点：纸板上下及四周能得到充分散热；正反各一匝码齐，有利于纸板的平整；后期粘合充分。

        缺点：纸板中心热量得不到及时散发，其中民软周边硬；堆码中下部纸板瓦楞也因之回软，受压后厚度变薄；上层纸板易弓腰变形。

        ②双行平行堆码

        该堆码除具备单行平行堆码的优缺点外，还有如下利弊：少占托盘，节约存放空间；两摞纸板间热量难以散发，造成纸板一边硬一边软。

        ③井字形分层叠压堆码

        优点：纸板平整度好，无翘曲，由于特殊的堆码方式，层与层间有间隙，井字中间又直通托盘，空气对流通畅，热气散发均匀、快，较之以上两种堆码更少占托盘，节约场地。

        缺点：占纸板面积2/5的重叠部位，潮气散发不尽；粘合剂质量稍不良则复合各层纸易开裂；每层间数量不相同纸板会受压变形。

        ④多行分层交叉堆码

        优点：对比以上三种堆码，托盘利用率最高，占场地最小，纸板平整度最佳，粘合剂稍差也不致开胶。

        缺点：纸板热气不易散发，使其回软；瓦楞高度难恢复，纸板因之变薄；应有的强度也打折扣，严重时五层纸板的厚度降至4mm以下，三层降至2.5mm以下（影响纸板厚度的其他因素皆正常情况下）。

        根据以上分析，显然井字分层叠压堆码是最佳选择。

        3、堆码每匝数量多少的影响。由于瓦楞纸板的里、面纸选材不尽相同，其张力也不同，生产出的纸板即使平整，散热冷却过程中也会自然翘曲。内行人都知道，无论选用哪种堆码方式，正反堆码最有利纸板的平整度。然而实际生产中，正与反每匝纸板的数量不会相同，有的十片，有的几十片。每匝的数量越多越不利于纸板的平整与后期粘合，实践经验告诉我们，选用五层纸板5片、三层纸板10片为一匝比较合适，不但质量、效率兼顾而且操作方便，便于核实数量。

        4、堆码高度的影响。堆码愈高，愈能充分利用空间、节约场地，但中下部纸板受压力也愈大，不利于瓦楞高度的恢复，严重时纸板塌瓦、变薄，影响质量和外观。尤其码放不整齐时，还极易造成纸板的不平整。这样的纸板成型时印刷就不清晰，开槽也非浅即深。经多次验证，堆码高度以1.2～1.5m为佳。

         上述各因素是在设备、原辅材料、工艺技术、人员操作技能、团队协作、温度、压力，乃至粘合剂完全满足合格品生产的条件下所发生的“疫情”。当我们全面了解影响瓦楞纸板走下生产线后的“发病”原因，号准其“脉搏”之后，我们再根据储存环境、运输工具、储存时间、堆码方式等作相应的适时的调整和预防，还会发生类似的问题吗？

        切记：瓦楞纸板也要经常打“防疫针”！