纸箱纸盒开槽及压线质量问题与解决办法

  随着我国纸包装行业的迅速发展和市场的不断拓展，纸制瓦楞产品中的印刷开槽模切技术和压线技术以其生产效率高、操作简单方便、瓦楞纸箱成型好等优点成为了纸箱行业通用的生产技术。其一体化的生产设备被瓦楞纸箱企业普遍采用，其生产技术也越来越被人们所重视。这一生产技术工艺是传统的经印刷再开槽工序所不能比拟的，这种生产工艺使印刷、开槽、模切能在一台设备上一次性完成，还可以扪扣手、扪气孔等。
    但是，再好的生产设备如果控制不力也会出现不同程度的质量问题。笔者在本文中对生产过程中出现的尺寸不准、纵线断裂、开槽不到位、毛边、横线断裂、折线不居中和线宽不一致等问题进行了分析。

一、尺寸不准问题的原因及解决办法
    1.原纸紧度不好，也就是说原纸比较疏松，遇热收缩严重，致使纸板翘曲变形，是造成尺寸不准的原因之一。原材料和瓦楞纸板水份过大或翘曲变形也是造成尺寸不准的一个不可忽视的原因。正常情况下，瓦楞纸板下线水份基本在10%～14%左右，但是如果下线水份在14%～18%或者还高一些，就比较潮湿。如果纸板下线后直接进行印刷、开槽、模切，尺寸会比较准确。但是放置一段时间，当水份散发后，含水率不足10%时，纸板就会回缩，整体纸板规格变小，各部位的尺寸均有差别，1 m长的纸板约缩4～6 mm。因此，掌握好纸与纸板的水份是至关重要的。每批纸板必须用快速水份仪测定其含水率，视水份大小安排印刷、开槽、模切的时间。如果水份过大，就要在纸板下线后放置4小时，经自然干燥后再进行下道工序的生产，一般出厂交货水份在（10±2）%。这也是一般纸箱企业出现的生产时尺寸是准确的，但在自然条件下放一段时间后，尺寸变小的原因。
    2.生产尺寸下错或换单时调整错误造成瓦楞纸箱尺寸不准，这主要是操作人员不认真造成的，这一问题如果在正常生产时进行认真的审核就会避免。

二、纵线断裂问题的原因及解决办法
    （一）纵线滚线压力偏大
    在纸板进入压线轮作业时，压线轮辗烂纸板，造成纸板的里纸或面纸按瓦楞方向断裂。解决此问题，就是要操作人员根据纸板的厚度调整纵线压轮的压力，正常情况下，三层纸板的滚线深度以压线轮压进纸板2～3 mm为宜。但是在正常生产时，操作者要根据原纸的质量来调节压力，以不压烂、易折叠为标准。
    （二）压线轮的不合理
    在纸板压线中使用最多的是凸对凹。因为使用的纸质、生产环境因素、纸板的厚度不同，所用的压线轮的结构也有所区别。其中主要的参数是上下压线轮的宽度要适当，同时压线轮的台阶过渡圆弧根据压线的深浅和适用的纸板进行调整。一般来说，纸板越厚，压线宽度相应要大一些，对于三层纸板也可以采用圆弧面的压线轮方式。因此说压线轮没有统一的结构形式，要求纸箱厂根据自己的实际情况，花时间找出适合适用的压线轮结构。
    解决办法：
    1.压线轮结构上改进。对压线轮的结构进行调整，可以适当加大压线轮的台阶过渡圆弧半径。
    2.采取预压破坏的方式，在正式压线前进行预压。其缺点是形成比较明显的压线痕迹。
    3.要求原纸的质量要好，对于要求比较高的纸板应采用质量比较好的面纸和里纸。
    4.原纸和纸板的含水率要合适。原纸质量越差，纸板越干燥，出现压线破裂的几率越高。
    5.适当控制压线的深浅。根据所加工纸板的厚度控制上下压线轮的间隙，使纸板能够得到适当的压线。
    6.控制上下压线轮中心线对齐，防止压线轮错位。
    7.对于原纸质量特别差的纸板采取碰线机进行碰线。
    8.如果是由于纸板干燥原因引起的压线破裂，可以采用喷水的办法加大纸板的含水量。
    9.也可以采用梯进式预压轮压线的办法解决压线破裂的问题。

三、纸板毛边问题的原因及解决办法
    （一）刀具松动
    刀具松动主要是人为原因造成，调整刀具时固定不牢或螺丝松动，造成“跑刀”。解决办法相对简单，只需重新校正并坚固刀具即可。
    （二）刀具磨损
    这一问题一般情况下是自然磨损，只要及时对刀具进行检查并及时更换刀具即可。
    （三）纸板潮湿
    这一问题有几个方面的原因：一是原纸含水率高，机速高，在生产线上除湿不够；二是原纸差，生产出的纸板后回潮快；三是空气湿度高，除湿不够。解决上述问题要从以下几个方面入手：一要更换原纸，使用含水率在12%～14%的原纸进行生产，高于14%的暂停使用；二是适当降低机速，提高纸板的干燥度；三是更换原纸，使用紧度好的原纸进行生产；四是增加工业风扇等除湿设备，加强人工除湿。

四、手工压线工艺存在的问题及解决办法
    （一）反折不呈双线的问题原因及解决办法
    正常情况下，经压线机（或者叫做碰线机）进行人工作业的压痕线在向面纸方向折叠时呈双线。所谓不呈双线，就是折线不直，两刀下压痕不明显或者说是不平衡，造成不呈双线。其原因：一是两刀正常磨损，两端与中间压力不一致；二是下凸条不居中，造成压痕线偏移，形成反折不呈双线；三是设备本身没有调整好，两端压力不一致，一边大、一边小，造成反折不呈双线。
    解决办法：
    1.根据两刀磨损情况，及时进行削磨，使两边与中间保持平衡；
    2.根据反折呈双线情况，及时调整下凸条，使之处于正常状态；
    3.根据设备运行情况，请维修人员或操作技术人员对设备进行调整，使之处于最佳状态。
    即使是采取以上措施后，操作时也要注意操作过程中的抽查，以避免刚开始时正确，后来慢慢地出现上述问题的情况。所以，在正常操作过程中要求操作人员进行必要的、定期的抽查。
    （二）规格不准确，压线跑线的问题原因及解决办法
    正常情况下，压线规格应准确无误。但是在实际操作时并不是这样的，随着压线机的震动，有些紧固丝会松动，就会出现规格不准确，压线跑线的问题。出现这样的问题是正常的，只要认真分析原因，就会有解决的办法。其形成的原因有：一是规矩的紧固丝松动或者磨损造成规格不准确，压线跑线；二是操作人员推纸板时不到位；三是因挡板不够高，操作人员用力过大推送挡板，造成规格不准确；四是技术人员在调整时不细心，调错规格，造成规格不准确。
    解决办法：
    1.操作人员在调整规格时将紧固丝紧固牢靠，磨损的紧固丝及时进行更换；
    2.操作人员在推送纸板时要用力均匀，推送到位，以防因此造成不必要的损耗；
    3.调整高一些的挡板，一般情况下将50 mm×50 mm×5 mm的角钢或是70 mm×70 mm×7 mm的角钢作为规矩挡板使用，就可以有效避免因推送越位造成规格不准确而造成不必要的损失；
    4.要求技术人员加强责任意识，调整好规格后，应先用废纸板试压一片，对压线规格进行复查，以确保规格准确无误。
    （三）两端线宽不一致问题的原因及解决办法
    一般情况下，压线机压出的线宽是一致的。按标准要求，三层箱的压线宽度为10～12 mm，五层箱的压线宽度为16～18 mm。当然，压线的宽度有时候也是根据客户的要求来进行调整的，比如，有的客户要求三层箱的压线宽度为8 mm，企业为了满足客户要求就要按此标准进行调整。两端线宽不一致，就会一头线窄，一头线宽，主要原因是：一是技术人员在进行压线宽度调整时调整不一致；二是由于控制线宽的固定丝松动所致。
    解决办法：
    1.技术人员在调整好线宽后，应先用废纸板试压一片，对压线宽度进行复查，以确保两端的线宽保持一致；
    2.定期对压线宽度进行复查，以保证正常生产时控制线宽的固定丝不松动，即使松动了也能及时发现，以避免不必要的损失。
    （四）压线面纸或里纸有裂痕问题的原因及解决办法
    在正常的工作状态下，进行压线作业时，压好线的纸板在折叠时，线是直的，折角是圆滑的弧角；反折时，呈双线，成箱良好。但出现面纸或里纸有裂痕或断裂时，就会影响成箱质量。其原因如下：一是面纸或里纸纤维短，不耐折；二是纸板下线时过干；三是进行压线作业时压力偏大；四是压线宽度过窄。
    解决办法：
    1.更换质量好一些的面纸或里纸；
    2.调整纸板下线的含水率，并对已下线的纸板通过喷雾等回潮措施解决；
    3.根据瓦楞纸板的楞型不同和三、五、七纸板厚度的不同调整压线机的压力；
    4.三层箱的线宽不得低于8 mm，如果低于此标准，再好的面纸或里纸也会出现裂痕。

    当然，现在有许多纸箱企业已采用了全自动压线设备，效率成倍的增长，但也会存在以上问题，也需要进行有效的控制。这些问题出现一次是正常的，但是出现后得不到有效的控制就不正常。产品质量的提升关键是过程的全员自控，简单的依靠任何个人的控制都是不行的。