软包复合出问题导致成本上升？你需要收藏这个帖！

　　复合工序作为软包装生产中的咽喉工序，在整个软包装的生产过程中起着承上启下的作用，该工序也是直接原料成本最为集中的地方，因此复合工序质量的稳定性直接关系到成品率和生产成本的高低。复合工序中的质量问题虽然不如印刷工序中的多，但一旦出现质量问题，就会造成较大的损失。

　　根据笔者的经验来看，较大的质量损失都是由于原材料的使用错误造成的，因此，原辅材料的正确使用是复合工序中质量控制的关键因素。这里谈一谈复合（主要指干式复合和挤出复合）生产中的几个常见问题。

　　胶丝

　　胶丝问题主要是由以下几种原因造成的：

　　胶黏剂中的脏污杂质太多；

　　胶黏剂质量差，黏度不易控制；

　　上胶量太小；

　　上胶刮刀没有清理干净等。

　　对应的解决措施是：

　　使用过滤布对胶黏剂进行过滤；

　　根据生产需要选择合适的胶黏剂；

　　选择合适的涂胶辊；

　　经常清理上胶刮刀。

　　干胶

　　所谓干胶是指在复合过程中，上胶面局部或者全部没有上到胶，其实这种问题（特别是全部没有上到胶的情况）十分容易解决，只要经常留意胶槽里胶黏剂的剩余量并适时添加就完全可以避免。

　　白点、气泡

　　白点和气泡的产生原因主要有以下几个：

　　上胶量过高或过低；

　　烘箱温度设定不合理；

　　复合辊的温度设定不合理。

　　针对这类问题，应从两个方面入手加以控制：

　　一是保证合理的上胶量；

　　二是设定合理的烘箱和复合辊温度。

　　产生该问题的原因主要有以下几个方面：

　　原材料的处理达不到要求；

　　原材料中添加剂的含量不符合标准；

　　上胶量不够；

　　复合辊的温度太低；

　　机速太快；

　　熟化室的温度太低。

　　从上述原因可以看出：原材料质量的好坏、上胶量的大小、复合辊温度的高低以及熟化条件都会对剥离强度产生影响，因此对剥离强度的控制也应当从以上几个方面加以调整。

　　单元尺寸偏差

　　在复合工序中，产品的单元尺寸若控制不当，将会给其后的制袋和分切工序带来很多麻烦。

　　产品的单元尺寸出现偏差的原因通常有以下几种：

　　张力设定不合理；

　　机器故障，如涂布辊的转速慢于机器转速；

　　烘箱温度过高。

　　张力和烘箱温度的合理控制是解决该问题的关键。

　　隧道

　　隧道问题主要是由两种复合基材之间的张力不匹配而引起的，因此在实际生产过程中，应当根据不同的复合基材来设定不同的张力，以使其张力匹配，从而避免该问题的产生。

　　总之，对于复合工序而言，材料、温度、张力和胶黏剂是保障复合质量的4大关键控制点。因此，要想生产出好的复合产品，就必须围绕这4个方面展开工作。