胶版纸多色印刷工艺与质量控制

　　产品质量是企业的生命，直接关系到企业的市场竞争力。本文将就胶版纸多色印刷过程中涉及到的工艺控制及印刷品质量检验，分享一些经验，与大家交流。

　　印刷工艺控制

　　1印版质量的控制

　　晒版时，在PS版靠身、靠外、拖梢三部位添加色标，这样，在检查印刷成品时，易发现套印不准、纸张颠倒、双张造成的整版漏印和不同印版混合使用的问题。

　　晒版、上机前必须认真检查PS版和胶片的质量，避免因印版质量问题而影响生产。同时，校版时要熟练准确，尽量减少校版次数;拉版时要力道均匀，避免印版因人为拉长变形而造成套印不准。

　　2印刷耗材的选用

　　(1)纸张

　　选用施胶度较好、适应性较强的纸张，避免纸张产生拉毛、掉粉等现象。印刷前，防止纸张因受潮变形而影响印刷走纸。

　　(2)油墨

　　亮光快干型油墨适用于胶版纸的印刷，能避免树脂型油墨产生的粉化无光泽和粘脏、拉毛等现象，干燥速度较快。但在使用过程中，要防止油墨干燥、结皮。

　　(3)橡皮布

　　正常印刷过程中，要勤擦橡皮布。新橡皮布伸展性好，上机绷紧应逐渐进行。日常操作时，每绷紧一次，待胶印机合压后停下再绷紧一次，这样反复绷紧几次，从而达到使橡皮布绷紧的要求。

　　3印刷压力的控制

　　胶版纸表面粗糙，吸墨性能较好，为了使印刷墨迹厚实、网点清晰，在印刷时要适当加大印刷压力。

　　此外，水辊与墨辊的压力要适当，以保持良好的传水和传墨性能。

　　4印刷条件的控制

　　(1)润版液pH值的控制

　　润版液的pH值应控制在4.5～5.5，若润版液的pH值控制不当，会影响印迹的干燥速度和印刷质量。

　　(2)水墨平衡的控制

　　印刷过程中，需保持水墨平衡，达到“墨干水小”的最佳印刷状态。上水润版时，先加大水量，合压定速印刷时，再将水量降回原状态，以避免“水大墨大”造成的油墨乳化。

　　(3)车间温湿度的控制

　　为了使印刷达到最佳效果，车间应配置空调和加湿器，以保证车间温度为20～25℃，湿度为55%～65%。

　　在进行印刷品质量检验时，要注意以下几点。

　　1首件检验

　　首件检验最核心的工作是校对图文内容和确定墨色，首件如果没有得到相关人员的签字复核，胶印机台不得批量生产。首件检验要做好以下几项工作。

　　(1)前期准备工作

　　①核对生产指令单。生产指令单对生产工艺要求、产品质量标准和客户的特殊要求都有详细的说明。

　　②印版的检查和复核。印版内容必须与客户来样内容一致，不得有任何差错。

　　③纸张、油墨的检查。不同印刷品对纸张要求不同，应检查其与客户要求是否一致。专色油墨的调配精确度是还原样稿颜色的关键，在油墨检查工作中应加强此项工作。

　　(2)调试工作

　　①设备调试。切忌在设备边调整边开机的状态下进行首件签样。

　　②墨色调试。要避免油墨称量不精确或为接近样稿墨色而随意添加墨量的现象。每次调配墨色必须做到重新称量，同时将设备调至预生产状态，保证其随时可投入正常生产。

　　(3)首件签样

　　在首件签样印刷结束后，对首件进行复核校对，无误后签名交班组长和质检员签名确认，并挂在看样台上作为正常生产的检验依据。只有首件签样后，方可批量生产。

　　2印刷品抽检

　　印刷品批量生产过程中，操作人员(收纸人员)需不定时抽取印刷品，以签样张为检验依据，对印刷品的颜色、图文内容和套印精度逐一核对，发现问题及时停机解决，并用小纸条备注说明，以便卸纸翻检。

　　3成品翻检

　　印刷品放置一段时间(约半小时)后，操作人员需对纸堆进行物料转移，并检查印刷品质量，特别是对抽检时发现问题的部分应重点翻检，避免将问题遗漏到印后加工工序。成品翻检以厂内制定的质量标准为参照，细节上应对照签样张进行检验。在检验过程中，严禁将废品、半成品混入成品中，如发现不合格品时，应严格按照《不合格品控制程序》执行，并做好相关记录、标识和区分等工作。

　　4质量偏差处理制度

　　印刷品质量检验的顺利实施离不开有效的质量管理制度。为此，公司可实行质量偏差处理制度，相关人员应根据出现的问题分析原因，提出解决办法和整改措施，做到“谁处理谁负责，谁把关谁负责”，每年质量月期间，将所有质量偏差汇总，评估整改措施的落实情况，并重点关注重复发生的质量问题。

　　在印刷市场竞争日益激烈的今天，做好印刷工艺控制，重视印刷品质量检验，是印刷企业获得良好印刷品质量的前提和关键。